El estator de la primera etapa (también denominado primera escalón en alguna literatura), es la zona de la turbina sometida a mayor temperatura. De hecho este parámetro es el más limitativo del motor en cuanto a sus actuaciones. El material para los álabes del estator debe presentar gran resistencia a la corrosión y oxidación, así como a las variaciones de temperatura o choques térmicos. Las características mecánicas del material para estos álabes no son muy rígidas por su condición estática. En su mecanizado se ha sustituido la forja por moldeo a la cera. Para bajas temperaturas se emplean aceros inoxidables y para altas temperaturas superaleaciones de base níquel o cobalto. Estas superaleaciones poseen buenas características mecánicas y de oxidación a temperaturas de hasta 1100 °C. No se emplean en absoluto aleaciones de aluminio o titanio por los problemas de fusión y moldeo.
Los álabes del rotor están sometidos, a la combinación temperatura-carga más importante del motor. Así pues, además de los requisitos de resistencia al choque térmico y oxidación por vistos para el estator, en el estator, en el rotor es un factor determinante la carga de rotura por termofluencia. La termofluencia se puede definir como el aumento constante de longitud que se produce en un material al aplicarle una carga, cuando la temperatura es suficientemente elevada. En el caso de una gran carga a temperatura ambiente, la fluencia producida en el material produce una deformación que se estabiliza en un gran período de tiempo, no así cuando la temperatura es muy alta, como en el caso aquí discutido. A lo largo del álabe, la zona intermedia es la que se ve sometida a mayor temperatura y sin embargo es la zona de encastre más crítica, por ser ahí mayores los esfuerzos.
Los materiales más empleados en el álabe de rotor son aleaciones tipo Nimonic, cuya base es el níquel aleado con cromo, titanio, aluminio y cobalto. El material empleado dependerá también de la etapa correspondiente, pudiendo variar el material de una etapa a la otra, al ser distintos sus requerimientos. Generalmente se obtienen por forja. A partir de 1990, se ha logrado a que los álabes se fabriquen de estructura monocristalina, o realizados por solidificación direccional.
En cuanto al carter de la turbina se suele emplear acero inoxidable con buenas propiedades de resistencia de temperatura. El disco de la turbina está sometido en el borde exterior a temperaturas de hasta 700 °C y en el centro del eje, de unos 400 °C. Suelen emplearse aceros ferríticos cuando la temperatura no sea muy elevada. Para altas temperaturas se utilizan aceros inoxidables austeníticos con molibdeno o niobo y para grandes esfuerzos superaleaciones del tipo hierro-cromo-níquel o Discaloy (hierro-cromo-cobalto). Se han efectuado ensayos con álabes de cerámica (cermets: cerámica-metal) hasta 1600 °C sin refrigerar. El mayor problema es su fragilidad.
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